もう、熱量を推測するのはやめましょう。IR制御を本当に効果的に利用しましょう。
「スマートな工場」を目指すなら、まず最初に廃止すべきなのが手動での温度調整です。正直言って、ほとんどの赤外線ヒーターはあまり賢くありません。単に熱を放出するだけです。しかし、実際に何が起こっているかを把握したいのであれば、ヒーターがPLCやMESと通信できるデジタルコントローラーが必要です。
データを正確に把握する
従来の赤外線ヒーターは、基本的なPID制御を使っています。これでも機能はしますが、内部の仕組みは不明です。一方、最新のシステムでは、リアルタイムでデータを記録するデジタルコントローラーを使用します。そうすれば、部品が十分に乾いているかどうかを確認できます。また、各ユニットがどれだけのエネルギーを消費しているか、熱がどこに当たっているかもわかります。もう、乾燥時間を推測する必要はありません。正確に把握できます。
システムの核心
良いデジタルコントローラーは、単にスイッチを切り替えるだけではありません。材料に過度な負荷がかからないように、加熱や冷却のプロセスも管理します。私たちは、高頻度の切り替えに対応できるように設計しています。そうすれば、表面温度を約1℃程度に抑えることができます。さらに、ModbusやProfinetを使って工場のネットワークに直接接続できます。これにより、単なる乾燥機から、全体のシステムの一部へと変わります。
高密度な加熱の問題点
ただし、精度は高いものの、高出力の赤外線ヒーターは大量の熱を発生させます。単にデジタルコントローラーを取り付けただけでは不十分です。処理速度を上げるために高い熱出力を使う場合、ケーブルや筐体の冷却にも注意が必要です。冷却を怠ると、部品が損傷したり、最悪の場合は破壊されてしまいます。これは避けたい問題です。うまく対処すれば、スクラップの量が減少します。乾燥ゾーンにある「冷たい部分」もなくなります。問題が発生した後に対処するのではなく、問題になる前に熱を適切に管理できるようになります。